Just-in-time (JIT, "vừa đúng lúc") là cách tổ chức sản xuất trong đó mỗi chi tiết chỉ được làm ra và đưa tới đúng khâu cần nó, đúng lúc cần, đúng số lượng cần, thay vì chất đống trong kho "cho chắc". Cách làm này gắn liền với Hệ thống sản xuất Toyota mà kỹ sư Taiichi Ohno xây dựng ở Nhật Bản trong nhiều thập niên giữa thế kỷ 20. Kho gần bằng không giúp tiết kiệm vốn và lộ ra mọi lỗi, nhưng cũng làm nhà máy rất nhạy với một sự cố nhỏ ở nhà cung cấp.
Bài toán của nhà máy kiểu cũ
Trong mô hình sản xuất hàng loạt cổ điển, nhà máy làm thật nhiều mỗi loại chi tiết một lúc để giảm chi phí chuyển đổi máy, rồi xếp vào kho chờ dùng. Kho đầy nghĩa là "an toàn": máy nào hỏng, nhà cung cấp nào trễ thì vẫn còn hàng dự trữ.
Nhưng kho đầy cũng có giá:
- Tiền nằm chết trong hàng tồn.
- Tốn chỗ, tốn người trông, tốn công di chuyển.
- Hàng lỗi bị giấu: một lô chi tiết sai kích thước có thể nằm trong kho hàng tuần trước khi ai đó phát hiện, lúc đó đã làm ra cả nghìn cái lỗi.
- Hàng lỗi thời khi thiết kế thay đổi.
Nhật Bản giữa thế kỷ 20 là nước ít tài nguyên, ít vốn, thị trường nội địa nhỏ và cần nhiều mẫu xe khác nhau với số lượng mỗi mẫu không lớn. Một nhà sản xuất ô tô nhỏ như Toyota thời đó không thể bắt chước nguyên kiểu sản xuất khổng lồ của các hãng xe Mỹ. Họ phải tìm cách làm nhiều loại xe với ít vốn và ít lãng phí nhất.
Những người đặt nền móng
| Người | Đóng góp gắn với Toyota |
|---|---|
| Sakichi Toyoda | Nhà sáng chế khung dệt tự động; khung dệt của ông tự dừng khi sợi đứt, gốc của nguyên tắc "tự động hoá có trí tuệ" (jidoka) |
| Kiichiro Toyoda | Con trai ông, người đưa Toyota sang làm ô tô; thường được ghi nhận đã nêu ý tưởng "vừa đúng lúc" từ những năm 1930 |
| Taiichi Ohno | Kỹ sư sản xuất, người biến các ý tưởng thành hệ thống chạy được trên dây chuyền trong nhiều thập niên giữa thế kỷ 20 |
Ohno sau này viết lại cách nghĩ của mình trong cuốn sách về Hệ thống sản xuất Toyota, xuất bản ở Nhật năm 1978, rồi được dịch ra nhiều thứ tiếng. Đây là nguồn gốc dễ đọc nhất nếu muốn biết chính người trong cuộc nghĩ gì.
Kanban: tấm thẻ kéo hàng
Công cụ nổi tiếng nhất của JIT là kanban, tiếng Nhật nghĩa là "bảng, thẻ". Cách làm đơn giản đến bất ngờ:
- Mỗi thùng chi tiết ở dây chuyền đi kèm một tấm thẻ ghi rõ tên chi tiết, số lượng, nơi lấy.
- Khi công nhân dùng hết thùng, tấm thẻ được gửi ngược về khâu trước.
- Khâu trước chỉ làm thêm đúng số chi tiết ghi trên thẻ, rồi gửi thùng mới tới.
- Không có thẻ, không làm.
Đây gọi là hệ thống kéo: nhu cầu ở cuối dây chuyền "kéo" hàng từ các khâu trước. Ngược với hệ thống đẩy, nơi mỗi khâu cứ làm theo kế hoạch rồi đẩy sang khâu sau, bất kể khâu sau có cần ngay không.
Ohno kể rằng ông lấy cảm hứng từ siêu thị Mỹ: khách lấy hàng trên kệ, nhân viên chỉ bổ sung đúng chỗ vừa trống. Kệ không bao giờ quá đầy, cũng không bao giờ trống lâu.
Hai trụ cột và bảy loại lãng phí
Hệ thống sản xuất Toyota thường được mô tả với hai trụ cột:
- Just-in-time: đúng thứ, đúng lúc, đúng lượng.
- Jidoka: máy và người được quyền dừng dây chuyền ngay khi phát hiện lỗi, để lỗi được sửa tận gốc chứ không trôi xuống khâu sau.
Mục tiêu chung là loại bỏ lãng phí (tiếng Nhật: muda). Ohno liệt kê bảy loại lãng phí:
- Sản xuất thừa.
- Chờ đợi.
- Vận chuyển không cần thiết.
- Gia công thừa.
- Tồn kho.
- Thao tác thừa.
- Sản phẩm lỗi.
Ohno coi tồn kho như mực nước che đá ngầm: hạ mực nước xuống, những tảng đá (máy hay hỏng, nhà cung cấp hay trễ, quy trình hay lỗi) lộ ra, và người ta buộc phải xử lý chúng.
Khi kho gần bằng không gặp sự cố
Điểm mạnh của JIT cũng là điểm yếu. Khi kho chỉ đủ vài giờ hay vài ngày, một nhà cung cấp gặp nạn là cả dây chuyền dừng.
Vụ cháy nhà máy van phanh năm 1997
Tháng 2/1997, một vụ cháy ở nhà máy của một nhà cung cấp gần như độc quyền một loại van phanh cho Toyota làm dây chuyền của Toyota ngưng trong vài ngày. Câu chuyện được giới nghiên cứu nhắc nhiều vì cách mạng lưới nhà cung cấp tự tổ chức sản xuất thay thế, giúp phục hồi rất nhanh. Bài học là: JIT không chỉ là kho ít, mà là quan hệ rất chặt và tin cậy giữa nhà máy với nhà cung cấp.
Động đất và sóng thần năm 2011
Thảm hoạ động đất, sóng thần ở đông bắc Nhật Bản năm 2011 làm đứt nguồn cung nhiều linh kiện, kể cả linh kiện ở các tầng nhà cung cấp sâu mà nhà sản xuất ô tô không trực tiếp quản lý. Sau đó Toyota và nhiều hãng khác rà soát lại toàn bộ chuỗi, lập danh sách nhà cung cấp tới nhiều tầng và giữ dự trữ cao hơn với một số linh kiện quan trọng, khó thay thế. Báo chí kinh tế năm 2021 cho rằng chính lớp dự trữ này giúp Toyota chống đỡ tốt hơn nhiều hãng khác trong đợt thiếu chip bán dẫn.
JIT ngày nay: không phải "kho bằng không" một cách máy móc
Từ cuối những năm 1980, các nhà nghiên cứu phương Tây gọi cách làm của Toyota là sản xuất tinh gọn (lean), và nó lan ra ngoài ngành ô tô: điện tử, bệnh viện, kho vận, phần mềm. Nhưng các doanh nghiệp làm tốt hiểu rằng JIT không có nghĩa là xoá sạch kho trong mọi trường hợp:
- Hàng dễ thay, nhiều nhà cung cấp, giao nhanh: giữ kho rất mỏng.
- Hàng hiếm, một nhà cung cấp, chở xa, dễ bị đứt: giữ đệm dày hơn.
- Theo dõi rủi ro theo từng tầng nhà cung cấp, không chỉ tầng một.
Góc nhìn hôm nay: áp dụng cho cửa hàng nhỏ
Người bán online hay chủ cửa hàng nhỏ có thể mượn vài ý từ JIT:
- Đặt hàng theo tín hiệu bán: đặt thêm khi hàng trên kệ xuống tới một mức đã định, giống tấm thẻ kanban.
- Nhập lô nhỏ, nhập thường xuyên với mặt hàng nhà cung cấp giao nhanh, đỡ chôn vốn.
- Giữ đệm cho hàng chủ lực hoặc hàng nhập xa, đừng ép kho về không.
- Để lỗi lộ ra: hàng bị trả lại, hàng tồn lâu là tín hiệu cần sửa, đừng giấu dưới đáy kho.
Muốn đọc thêm, sách của Taiichi Ohno về Hệ thống sản xuất Toyota và cuốn The Machine That Changed the World (1990) về sản xuất tinh gọn là hai nguồn kinh điển.
Câu hỏi thường gặp
Just-in-time là gì?
Just-in-time là cách tổ chức sản xuất trong đó nguyên liệu, chi tiết chỉ được làm và giao tới đúng lúc cần, đúng số lượng cần. Mục tiêu là giảm tồn kho, giảm lãng phí và làm lộ ra lỗi trong quy trình.
Ai phát minh ra just-in-time?
Ý tưởng gắn với Kiichiro Toyoda từ những năm 1930, nhưng người xây dựng thành hệ thống vận hành thực tế là kỹ sư Taiichi Ohno của Toyota trong nhiều thập niên giữa thế kỷ 20.
Kanban là gì?
Kanban là tấm thẻ đi kèm thùng chi tiết. Khi dùng hết thùng, thẻ được gửi về khâu trước làm tín hiệu để sản xuất hoặc giao bù đúng số lượng ghi trên thẻ. Đây là cách vận hành hệ thống "kéo" của Toyota.
Nhược điểm của just-in-time là gì?
Vì kho rất mỏng, chỉ cần một nhà cung cấp gặp sự cố như cháy, động đất hay tắc vận chuyển là dây chuyền có thể dừng. Nhiều doanh nghiệp vì thế giữ dự trữ cao hơn với các linh kiện khó thay thế.
Lean và just-in-time khác nhau thế nào?
Just-in-time là một trụ cột của Hệ thống sản xuất Toyota. "Lean" (sản xuất tinh gọn) là tên các nhà nghiên cứu phương Tây đặt cho toàn bộ cách làm đó, gồm cả JIT, jidoka và việc liên tục loại bỏ lãng phí.
